Lean manufacturing: historia, krok po kroku, korzyści, sprawa Toyoty

Lean Manufacturing, smukła produkcja lub lean manufacturing to metoda produkcji, która ma na celu zminimalizowanie marnotrawstwa, generowanie jakości i poprawę wydajności. System ten opiera się na kilku filarach, w tym na produkcji „na czas” lub na żądanie. Ta technika pozwala na utrzymanie jednorodnego przepływu produkcji i zmniejszenie zapasów .

Inne techniki związane z lean manufacturing to standaryzacja pracy i metoda 5S. W istocie lean manufacturing identyfikuje wartość dodaną produktu i eliminuje zbędne działania produkcyjne. Wymaga dużej elastyczności i angażuje dostawców w procesy.

System ten zakłada również przyjęcie mentalności ciągłej poprawy jakości. Lean Manufacturing pojawił się w połowie XX wieku w Japonii, a firma Toyota była jedną z pierwszych, która wdrożyła swoje techniki. Wśród korzyści płynących z lean manufacturing należy wymienić poprawę jakości i skrócenie czasu realizacji lub czasu realizacji.

Głównym celem tego rodzaju produkcji jest wyeliminowanie wszystkiego, co nie stanowi wartości dodanej dla określonego produktu, w celu osiągnięcia znacznego wzrostu jego jakości i uproszczenia procesu produkcji, przy zachowaniu wysokiego standardu jakości.

Czym jest lean manufacturing?

Lean Manufacturing to metoda produkcji, która ma na celu wyeliminowanie minimalizacji odpadów, podniesienie jakości i zwiększenie wydajności.

Odpady lub odpady (zwane również „muda”) to niepotrzebne zasoby wykorzystywane w systemie produkcyjnym. System Lean rozpoznaje siedem rodzajów odpadów: nadprodukcja, czas oczekiwania, transport, nadmierne przetwarzanie, zapasy, ruchy lub wady.

Niezbędne działania i działania, które tworzą wartość dodaną, muszą zostać zachowane, podczas gdy reszta działań może zostać wyeliminowana z systemu, aby zwiększyć jego wydajność. Uproszczenie struktury produkcyjnej pozwala zwiększyć wydajność.

Dzięki „lean manufacturing” zmniejszenie błędów i konieczność ponownego przetwarzania pozwala zwiększyć odporność procesów produkcyjnych. Produkt jest również uproszczony, a funkcje, które nie generują wartości dodanej, są eliminowane.

Za pomocą lean manufacturing również dąży się do ograniczenia do minimum czasu realizacji lub czasu procesu. Ponadto produkowane są małe partie i tylko na żądanie, co zmniejsza zapasy i powiązane koszty.

System ten wymaga dużej elastyczności, aby dostosować produkcję do potrzeb. Aby wdrożyć system produkcyjny oparty na lean manufacturing i respektować czas realizacji, niezbędne jest zaangażowanie dostawców.

Historia

Na początku XX wieku nastąpił rozwój produkcji masowej, technika produkcji w dużych partiach, aby osiągnąć redukcję kosztów.

W tym czasie FW Taylor i H. Ford zaczęli stosować innowacyjne techniki produkcji. Wśród innych nowości Ford wprowadził łańcuch produkcji. Ze swojej strony Taylor naciskał na standaryzację w produkcji.

Filozofia pracy czytana jako taka pojawiła się w Japonii. Po drugiej wojnie światowej, w środowisku charakteryzującym się niskim popytem, masowa produkcja nie była skutecznym systemem.

W tym kontekście w latach 40. firma Toyota opracowała system produkcji na żądanie, zmniejszając wielkość partii.

Wspieraj filary lean manufacturing

Lean manufacturing opiera się na kilku filarach:

Jidoka

Jidoka odnosi się do „automatyzacji z ludzkim dotykiem”. Automatyzacja jest dostosowana do interakcji z pracownikami.

Wygląda na to, że maszyna jest w stanie wykryć możliwe błędy i zatrzymuje się automatycznie, aby móc je rozwiązać.

Just in time (JIT)

Aby zmniejszyć zapasy, system just in time opiera się na produkcji na żądanie: tylko wtedy, gdy klient tego zażąda.

Dzięki systemowi JIT możliwe jest uzyskanie pięciu zer: zerowych defektów, zerowych awarii, zerowego zapasu, zerowych opóźnień i zerowej kontroli.

Znany jest jako kanban do sygnału wizualnego, który daje rozkaz rozpoczęcia produkcji produktu po otrzymaniu zamówienia od klienta.

Heijunka

Jest to technika dostosowywania dziennej produkcji, aby uzyskać określony poziom całkowitej produkcji. Pozwala zmierzyć się ze zmiennością popytu w czasie, optymalizując jednocześnie wykorzystywane zasoby.

Standaryzacja pracy

Polega na projektowaniu i wdrażaniu procedur, które umożliwiają pracownikowi wykonywanie jego zadań zgodnie ze stałą sekwencją.

5S

Jest to technika poprawy organizacji, porządku i czystości w firmie. Składa się z pięciu kroków:

- Seiri

Usuń niepotrzebne elementy z obszaru roboczego.

- Seiton

Posortuj obszar roboczy.

- Seiso

Oczyść i sprawdź elementy, aby wykryć i poprawić usterki.

- Seiketsu

Standaryzuj pracę.

- Shitsuke

Dyscyplina, aby utrzymać zmianę.

Ciągłe doskonalenie lub kaizen

Firma musi wprowadzać małe stałe ulepszenia, które pozwalają na zwiększenie jakości i stopniowe obniżanie kosztów.

Toyota Case

Aby rozwiązać problemy swoich fabryk, Toyota Corporation postanowiła przeanalizować każdy ze swoich procesów.

Toyota opracowała system produkcyjny znany jako Toyota Production System (TPS). System ten opierał się na produkcji na żądanie lub na czas .

W obliczu tradycyjnej filozofii lub nacisku, który opiera się na gromadzeniu zapasów w miarę wytwarzania, system wyciągania opiera się na wytwarzaniu tylko niezbędnej ilości w wymaganym czasie.

Poprzez system pull możliwe jest uelastycznienie produkcji dostosowując się do popytu. Zgodnie z systemem produkcji ciągnącej i bez przerw zapas jest minimalizowany. W ten sposób możliwe było ustalenie jednorodnego przepływu produkcji.

Korzyści, które firma Toyota uzyskała dzięki wdrożeniu tego modelu, doprowadziły do jej zastosowania w fabrykach na całym świecie.